Cálculo termodinámico, fabricación de intercambiadores de haz de tubos y camisas de circulación hidráulica para calderas industriales de vapor continuas.
Por qué elegirnos
El diseño de haz desmontable reduce el tiempo de limpieza de los tubos a la mitad, comparado con equipos de carcasa fija.
Disponible en Serie TH-200Los canales de flujo optimizados mediante CFD evitan puntos calientes en la camisa, alargando la vida útil de la caldera.
Validado en Serie CH-50El paquete CalderPro modela el intercambiador bajo carga variable, reduciendo iteraciones de prototipo y costos de ensayo.
Incluye biblioteca de materialesAcero inoxidable 316L en camisas y acero al carbono con cabezal flotante en haces, soportando hasta 30 bar y 450 °C.
Certificación de trazabilidadLas bridas y conexiones están normalizadas para acoplar sin modificaciones en calderas de vapor de media y alta capacidad.
Compatibilidad con normas ASMENo ofrecemos lo mismo que todos. Nuestra especialización en cálculo termodinámico y fabricación de intercambiadores de haz de tubos y camisas de circulación hidráulica nos diferencia de los talleres mecánicos generales. Confían en nosotros porque cada equipo se diseña y construye con ingeniería de detalle, no con catálogo.
No tercerizamos el diseño térmico. Contamos con el paquete CalderPro, desarrollado internamente, que modela la transferencia de calor y las pérdidas de carga específicas de cada caldera de vapor continua. Esto permite optimizar el área de intercambio y el diámetro de tubos antes de fabricar, reduciendo iteraciones y garantizando el rendimiento nominal desde la puesta en marcha.
Nuestros intercambiadores Serie TH-200 se fabrican con haz desmontable y cabezal flotante, lo que permite extraer el haz completo para limpieza o inspección sin desmontar la carcasa. Esto reduce las paradas programadas a la mitad respecto a diseños de tubo fijo. Cada equipo se prueba hidrostáticamente al 1,5 veces la presión de diseño antes de salir del taller.
Las camisas Serie CH-50 se diseñan mediante simulación CFD para evitar zonas de estancamiento y garantizar una velocidad de fluido uniforme en toda la superficie de intercambio. Fabricadas en acero inoxidable 316L, soportan presiones de hasta 30 bar y se adaptan a calderas de vapor continuas en industrias con exigencias sanitarias, como la alimentaria y farmacéutica.
Todos los aceros al carbono e inoxidables se adquieren con certificado de origen y se almacenan con trazabilidad por lote. Las soldaduras se ejecutan bajo procedimientos WPS cualificados y se inspeccionan mediante líquidos penetrantes y ultrasonidos. No subcontratamos la soldadura crítica: la realizamos en nuestro taller con soldadores certificados.
Entregamos un cronograma detallado al inicio de cada pedido, con fechas de corte de chapa, armado de haz, soldadura de camisa y prueba hidrostática. Actualizamos semanalmente el avance real vs. planificado. Si un hito se desvía, lo comunicamos antes de que afecte la fecha final. Nuestro promedio de desviación en los últimos 24 meses es inferior a 5 días hábiles.
Incluye diseño termodinámico personalizado, selección de materiales (acero al carbono o inoxidable), cabezal flotante y certificación de soldadura. Entregamos planos de fabricación y manual de mantenimiento.
Camisa fabricada en acero inoxidable 316L con canales optimizados mediante CFD. Soporta hasta 30 bar y garantiza refrigeración uniforme. Incluye prueba hidrostática y certificado de materiales.
Software de simulación con modelos validados experimentalmente. Permite simular intercambiadores de haz de tubos y camisas bajo condiciones variables. Incluye biblioteca de materiales y generación automática de planos.
Servicio de inspección, limpieza y reparación de intercambiadores existentes. Reemplazo de haces, retubado y actualización de camisas de circulación. Ideal para extender la vida útil de calderas sin reemplazo completo.
Cada paquete se adapta al rango de presión y temperatura de tu caldera. Consultá por combinaciones y plazos de entrega.
Respuestas claras sobre el cálculo termodinámico, fabricación de intercambiadores de haz de tubos y camisas de circulación hidráulica para calderas de vapor continuas.
El haz de tubos fijo es más económico y adecuado para diferencias de temperatura moderadas, mientras que el cabezal flotante permite expansión térmica diferencial sin tensiones excesivas. En calderas de vapor continuas que operan con ciclos térmicos frecuentes, el cabezal flotante reduce el riesgo de fatiga en las uniones tubo-placa. La selección depende del perfil de temperatura y del programa de mantenimiento previsto.
Se parte del balance térmico: caudal de vapor, entalpía de entrada y salida, y temperatura de los gases de combustión. Con esos datos se aplica la ecuación fundamental Q = U × A × ΔT_ml, donde U es el coeficiente global de transferencia, A la superficie requerida y ΔT_ml la diferencia de temperatura media logarítmica. En la práctica, se añade un factor de ensuciamiento del 10–15 % para mantener el rendimiento durante la operación.
Para presiones superiores a 20 bar y temperaturas de hasta 350 °C, el acero inoxidable 316L ofrece buena resistencia a la corrosión por agua de alimentación tratada. En aplicaciones con agua de refrigeración no desmineralizada, se prefiere acero al carbono con revestimiento interno epoxi. La selección final debe considerar el pH del fluido, la velocidad de circulación y la presencia de cloruros.
La norma ASME Sección VIII recomienda una inspección visual interna cada 12 meses y una prueba hidrostática cada 5 años. En calderas que operan más de 6000 horas al año, se aconseja una revisión intermedia a los 6 meses mediante ensayo de ultrasonido en los tubos de mayor carga térmica. Llevar un registro de espesores permite programar cambios antes de que ocurra una fuga.
El software permite simular múltiples escenarios de carga en minutos, variando caudal, temperatura de entrada y composición del fluido. Además, integra correlaciones de transferencia de calor actualizadas y genera automáticamente los planos de fabricación con las tolerancias dimensionales. Esto reduce el tiempo de diseño hasta un 40 % y minimiza errores en la estimación de la superficie de intercambio.